[ Pobierz całość w formacie PDF ]
.MRP można uznać za metodę zarządzania produkcjąnajbardziej rozpowszechnioną w przedsiębiorstwach w gospodarce rynkowej.MRP oznaczał napoczątku Planowanie Potrzeb Materiałowych (ang.Materials Requirements Planning - MRP 0).Rozwój tego systemu doprowadził do zmiany nazwy na Planowanie Zasobów Wytwórczych (ang.Manufacturing Resource Planning - MRP II).Spotyka się także następujące oznaczenia i nazwy:• MRP I dla planowania potrzeb na części poprzez strukturę wyrobu (BOM),•MRP II dla zarządzania globalnego od Planu Techniczno-Ekonomicznego do kontroliwykonania produkcji na stanowiskach roboczych,• MRP krótkoterminowe dla zarządzania MRP integrującego koncepcję KANBAN.Koncepcja MRP wiąże się z wyróżnieniem przez Josepha Orlicky'ego dwóch fundamentalnychtypów zapotrzebowania: niezależnego, zależnego.Zapotrzebowania niezależne tworzą granicęmiędzy przedsiębiorstwem i rynkiem.Głównie są one tworzone przez zamówienia na wyrobykońcowe i części zamienne.Dla tego typu zapotrzebowania, prognoza konsumpcji zapasu powinnaopierać się na prognozie sprzedaży.Zapotrzebowania zależne są tworzone przez zapotrzebowanianiezależne.Mogą być obliczane na podstawie dekompozycji wyrobów końcowych na podzespoły,części i materiały.Dla tego typu zapotrzebowania, prognoza zużycia (konsumpcji) powinna wynikaćz obliczeń.Obliczanie potrzeb zależnych jest kluczowym zadaniem MRP.Koncepcja MRP opartajest na zasadzie identyfikowania różnicy pomiędzy zapotrzebowaniami zależnymi i niezależnymi.- 55 -Potrzeby niezależne mogą zostać oszacowane tylko na podstawie prognoz, podczas gdy potrzebyzależne są obliczane.MRP I ( Material Requirements Planning) - Planowanie Potrzeb Materiałowych jest zbioremlogicznie powiązanych procedur, reguł decyzyjnych oraz projektowanych rejestrów transformującychplan produkcji na sfazowane czasowo zapotrzebowanie netto oraz plan pokrycia tych potrzeb wkażdej pozycji zapasu, niezbędnego do realizacji planu.MRP wymaga porównywania w każdymokresie (zazwyczaj tygodniu) zapotrzebowania na dany materiał z istniejącymi zapasami i ustalenia,które materiały muszą być zamówione i w jakim czasie, aby jak najkrócej były składowane wprocesie produkcji.Metoda MRP znajduje zastosowanie w przemyśle (logistyce produkcyjnej)zarówno w procesach ciągłych jak i dyskretych.W procesach ciągłych wykorzystywana jeststosunkowo mała liczba asortymentów materiałów i znacznie prostsze jest określenie potrzebmateriałowych oraz stanów zapasu.W przypadku procesów dyskretnych wytwarzane są wwiększości wyroby złożone z zespołów, podzespołów, detali (struktura konstrukcyjna wyrobu).MRP daje możliwość precyzyjnego ustalenia momentu wystąpienia zapotrzebowania na danyelement a także określenia wielkości tego zapotrzebowania.Do innych zalet należą: zwiększeniepłynności zapasów magazynowych, poprawę poziomu obsługi poprzez skracanie czasów izmniejszenie niedoborów.W metodzie MRP wykorzystywane są następujące pojęcia:Potrzeby niezależne (popyt pierwotny) - wynikające z popytu odbiorców zewnętrznych(klientów) na wyroby finalne (i części zamienne do nich).Popyt ten, związany z rynkiem,może być prognozowany.Na popyt pierwotny mogą także składać się zamówieniaodbiorców - będzie on wtedy także zdeterminowany.Potrzeby zależne (popyt wtórny) - wynikające z popytu pierwotnego, strukturykonstrukcyjnej wyrobu oraz stosowanej technologii i organizacji produkcji.Jest tozapotrzebowanie na surowce, materiały, zespoły, podzespoły i detale potrzebne dowytworzenia wyrobów finalnych lub części zamiennych.Potrzeby brutto na materiały i elementy wyrobu - wynikające z operatywnego planuprodukcji i różnych normatywów.Określają rodzaj i ilość materiałów oraz elementówpotrzebnych do przebiegu procesu produkcyjnego.Potrzeby netto - materiały i elementy składowe rzeczywiście poddane przetworzeniu wdanym okresie.Potrzeby netto = Potrzeby brutto - Posiadany zapas - Planowana dostawaWielkość zamówienia - ilość jednorazowo zamawianych materiałów i elementów składowychwyrobu.Wielkość zamówienia może być równa potrzebom netto lub ekonomicznej wielkościpartii produkcyjnej (zamówienia).Synchronizacja zapotrzebowania - ustalenie potrzeb materiałowych brutto i netto w podzialena ustalone odcinki czasu (zazwyczaj tygodnie) z jednoczesnym uzgadnianiem terminówwystąpienia zapotrzebowania i terminów złożenia zamówienia.Znając cykl realizacjiprodukcji (zamówienia) można precyzyjnie określić termin złożenia zamówienia na materiałlub elementy wyrobu
[ Pobierz całość w formacie PDF ]
